Группа Компаний «Энергоконтракт» запустила в эксплуатацию первую специализированную российскую фабрику по производству арамидных тканей. Собственный ткацкий комплекс позволит российской компании довести долю импортозамещения в производстве своей спецодежды и спецобуви до 70%. Причем, сделано это было без единого рубля господдержки и кредитных средств.

Советский Союз, как государство, практически полностью сам обеспечивал своих рабочих спецодеждой. Конечно, «спецухи», «верхонки» и «кирзачи» не являлись верхом дизайнерского творчества и удобства в применении. И обладали естественными ограничениями по защите, например, от термических и биологических рисков. В 1998 году, к примеру, сразу четыре работника РАО «ЕЭС России» погибли от возникновения электрической дуги — спецодежду, которая в тот момент на них была, просто прожгло насквозь. На фоне быстрой деградации советско\российской текстильной промышленности, многие крупные производственные компании в тот момент начали пытаться одевать своих рабочих в стандартную западную спецодежду. Однако, очень быстро выяснилось, что она хоть и более красива и удобна, чем советская, но в ряде случаев защищает еще хуже, поскольку российское законодательство по охране труда (а на основе него и устанавливаются защитные характеристики спецодежды) куда более жесткое, чем западное.
Решение этой проблемы нашлось в самой России. За короткий срок здесь было создано одно из крупнейших в мире предприятий по производству защитных комплектов спецодежды из арамидной ткани, которые позволили существенно сократить количество производственных травм среди россиян.

Дюпон был очень удивлен

После того трагического случая с работниками РАО «ЕЭС России» в 1998 году, руководство федерального энергохолдинга поставило перед своими основными поставщиками спецодежды и спецобуви задачу найти эффективные способы защиты энергетиков от воздействия электрической дуги. Все искали, в основном, способы улучшения термостойких свойств привычных изделий из хлопка. А молодая группа компаний «Энергоконтракт» (ЭК) пошла по другому пути. Руководство «ЭК» еще на этапе начала поставок российским энергетикам спецодежды (это был 1994 год) образовало группу из российских ученых и специалистов по охране труда по изучению термических факторов электрической дуги. И сочетание научных изысканий и поисков привело исследователей к выводу о том, что наилучшим способом защиты от дуги должна быть одежда из арамидных волокон. Она мало чем отличается по потребительским свойством от хлопковой. Но, структурированная еще на этапе создания волокна, способна выдерживать температуру в несколько сотен градусов. Арамидные волокна, не разрушаясь, не плавясь, и не выделяя летучих горючих продуктов, выдерживают до 380°С. А при увеличении температуры выше 380°С на ткани образуется карбонизированный слой, все равно предохраняющий тело человека от тяжелых ожоговых травм.

Нужные волокна Nomex нашлись у американского концерна DuPont. Однако, как выяснилось, американские химики и сами не подозревали о том, что ткани из этого волокна могут эффективно защитить человека от электродуги. Кроме того, исследователи «Энергоконтракта» опытным путем выяснили, что на степень защиты очень сильно влияет конструкция самой спецодежды — манжетов, воротника, степени прилегаемости куртки к телу, расположение токопроводящих элементов и т.д. Таким образом, от разработки первого дугостойкого российского спецкостюма нового поколения до создания комплекса защиты от воздействия электрической дуги у российской компании ушло четыре года. Зато потом менеджмент РАО «ЕЭС России» принял решение, на основании результатов соответствующего тендера 2004 года, о начале массовых закупок термостойких средств защиты, включая специальную обувь, на все предприятия энергохолдинга.

По сути, это событие стало началом превращения «Энергоконтракта» из небольшой торгово-закупочной компании в крупное научно-производственное предприятие, в котором сейчас трудятся более 1 тыс человек, и которая только термостойких средств индивидуальной защиты сейчас производит 250 моделей и около 1,5 тыс модификаций.

В 2007 году компания ввела в эксплуатацию собственный научно-производственный комплекс в подмосковном поселке Томилино общей площадью почти 16 тыс кв м, и, помимо энергетических и нефтегазовых компаний, начала поставки свой спецодежды и спецобуви «Российским железным дорогам». Затем защитные комплекты компании поступили на вооружение структур МЧС, металлургических и лесозаготовительных компаний. В 2011 году «ЭК» запускает в Томилино еще более глубокое производство — цех термостойкой печати и научно-экспериментальный цех. В 2012 году — запускает красильное, отделочное и трикотажное производства. В следующем году дизайнеры компании создают еще один уникальный спецкостюм, который позволяет предохранить ноги пильщика деревьев от травм при работе с бензопилой (цепь пилы, работающая со скоростью 20 м\сек, просто мгновенно «застревает» в арамидных волокнах, соприкоснувшись со штаниной лесоруба). Несколько дней назад в подмосковном поселке Марусино, «Энергоконтракт» открыл свою очередную «жемчужину» — сновально-ткацкий комплекс общей площадью почти 9 тыс кв м. Введение в эксплуатацию этой фабрики по производству полотна из арамидных волокон позволит компании довести до 70% долю российского производства в себестоимости продукции.

Взаимовыгодная связка

В общей сложности, в создание импортозамещающего производства спецодежды и спецобуви на территории России «Энергоконтракт» с 2007 года вложил более 1 млрд руб. Причем, без кредитных средств и бюджетной поддержки. «Я слышал фразу одного бизнесмена, который сказал, что если у компании нет кредитов, то у нее недостаточно фантазии. Но мы всегда придерживались другой точки зрения. То, что у нас нет заемных средств, делает нас гораздо более свободными. И это того стоит» — объясняет этот феномен председатель Совета директоров ГК «Энергоконтракт» Александр Большунов. «Ни одного кредитного рубля. Ни одного „дешевого“ рубля здесь нет. Все за счет собственных средств. Этой компании уже 20 лет и 20 лет у ее собственников одна и та же политика — все, что получают, вкладывают в развитие. Не вывозят в оффшоры, не оставляют „на черный день“, на личное потребление. Всё вкладывается в развитие производства» — подтверждает это и заместитель председателя Банка России Александр Торшин.

Производственные проекты, который реализует «Энергоконтракт», уникальны по составу оборудования, инновационности, и скорости их реализации. Ткацкая фабрика в Марусино, например, стоимостью почти 500 млн руб была возведена в «чистом поле» всего за 1,5 года. Проект — индивидуальный. Оборудование — итальянское, бельгийское и германское, тоже сделано по индивидуальному проекту конкретно под эту фабрику. «Современные ткацкие станки можно сравнить с космическими кораблями — настолько они технологичные. Все оборудование подключено к сети Интернет, что позволяет нам удаленно контролировать производственный процесс» — отмечает директор Службы собственных производств «Энергоконтракта» Сергей Буляк.

Тем не менее, и стратегия, и тактика «Энергоконтракта» имеет понятное и логическое объяснение. Компания не просто поставляет спецодежду «гигантам» отечественное бизнеса — «Российским сетям», «РусГидро», «Интер РАО», «РЖД», «Газпрому», «Газпромнефти», «Лукойлу», «Роснефти», «Транснефти», «МТС», «Апатиту», «СИБЭКО», «Илиму» и еще десяткам других компаний промышленного, транспортного и сетевого комплекса. Она поставляет ее им в рамках долгосрочных договоров, которые заключаются на несколько лет. И это дает обеим сторонам стабильность отношений. Для «ЭК» — это возможность вкладывать деньги на долгий срок в собственное развитие. Для покупателей спецодежды — гарантия качества и, что не менее, важно, цены изделий. По сути, энергетики, газовики, нефтяники, железнодорожники своими заказами выступают соинвесторами «Энергоконтракта», помогая создавать в России столь нужное для их работников производство. «Невозможно и неразумно нам было бы делать такие серьезные инвестиции в развитие в столь тяжелые периоды, если бы мы не были поддержаны длительными крупными контрактами с нашими заказчиками. Но, с другой стороны, строительство нашей собственной ткацкой фабрики стало едва ли не единственным способом гарантировать для этих наших „золотых“ заказчиков стабильность рублевых цен на выпускаемую нами спецодежду в длительной перспективе. Как бы ни хорошо относились к нашей компании, даже в период санкций, наши иностранные коллеги, тем не менее, выход такого важного технологического процессинга, как ткачество, из евродоллларовой зоны — это единственный, на мой взгляд, способ, как держать цены и как гарантировать поставки по длинным контрактам» — убежден Александр Большунов.

Немаловажно и то, что «Энергоконтракт», несмотря на массовое производство, разрабатывает и производит спецодежду совместно со своими заказчиками. Это то, что сильно отличает российскую школу производства спецодежды от европейских и североамериканских производителей. «Заказчик реально видит, на что конкретно направляются его деньги, на какие инновации. РЖД, например, активно участвуют в создании спецодежды для своих работников от первого шага до последнего. И то, что сейчас получают РЖД — это наш совместный продукт, в котором учтены все особенности их работ и профессиональные риски» — говорит генеральный директор «Энергоконтракта» Алексей Мельников. Кроме того, для заказчиков порой крайне важны сроки поставки. За счет наличия собственных производственных площадей «Энергоконтракт» смог добиться рекордно коротких сроков поставки спецодежды из арамидных тканей — 30–45 дней с момента заказа. Для сравнения: в Европе сроки поставки аналогичной продукции — от 90 дней.

Дальнейшее развитие производства спецодежды и спецобуви у «Энергоконтракта», очевидно, пойдет в трех направлениях. Первое — дальнейшее расширение круга корпоративных заказчиков этой продукции в России. Причем, «в России» здесь ключевое слово. Несмотря на то, что с 2009 по 2012 год у российских производителей спецодежды, фактически, не осталось западных конкурентов в нашей стране, топ-менеджмент «Энергоконтракта» своей миссией видит, прежде всего, не экспансию за рубеж, а насыщение внутреннего рынка. Второе направление связано с тем, что ряд спецмоделей уже сейчас пользуются популярностью не только на корпоративном, но и на общегражданском рынке. Такой, например, как спецкостюм «Биостоп». Он был разработан специально для энергетиков Урала и Сибири для их защиты не только от термических ожогов, но и от укусов энецефалитных клещей. «Костюм „Биостоп“ создавался как уникальный в мире, сочетающий в себе несколько защитных функций. Но проблема защиты людей от укусов клещей гораздо шире, чем только проблема на производстве. Защищен должен быть каждый житель нашей необъятной страны. Поэтому мы выпустили эту коллекцию для широкого круга желающих — для охоты, рыбалки, отдых, туризма» — говорит Алексей Мельников.

Третье направление развития связано с еще большим углублением производства. К сегодняшнему дню «Энергоконтракт» создал в России текстильное производство, которое может производить спецодежду и спецобувь, начиная от изготовления ткани из арамидных волокон, и заканчивая сервисной поддержкой эксплуатируемых изделий. Однако, производство самих арамидных волокон — это уже прерогатива государства. «Для того, чтобы сделать полный комплекс, нужно построить в России химические предприятия для производства арамидных волокон. Если с параарамидными волокнами, которые входят в состав наших тканей, в России еще не все потеряно, то к сожалению, тому, о чем я говорю, препятствует не просто отсутствие соответствующего оборудования на мировом рынке (в мире сейчас реализуется всего 5-6 таких уникальных проектов). Препятствует отсутствие нескольких миллиардов долларов инвестиций. И вот здесь без соответствующей государственной программы по созданию таких производств, как это уже было в других странах, России не обойтись» — убежден председатель Совета директоров ГК "Энергоконтракт«Александр Большунов. Это, конечно, самая сложная часть дальнейшего развития «Энергоконтракта», как и легкой промышленности в России вообще. По данным из открытых источников, в 2014 году из федерального бюджета на развитие этой отрасли в нашей стране, в целом, было выделено 1,7 млрд руб. В этом году запланировано выделить еще около 1,5 млрд руб. Это, конечно, совсем не те деньги, на которые можно строить химические заводы, обеспечивающие российских текстильщиков сырьем.

Вадим Пономарев. «Expert online»